Recreación digital de recurso
Un avance pionero en cirugía de prótesis ósea en Madrid permite salvar articulaciones complejas. El Hospital Gregorio Marañón ha diseñado una pieza de titanio a medida que imita el comportamiento del hueso y evita la amputación, permitiendo al paciente conservar la movilidad de su rodilla.
Por A. Lagar | 15 de agosto de 2026
Qué tiene de distinto esta prótesis ósea personalizada
El Hospital General Universitario Gregorio Marañón ha fabricado e implantado una prótesis ósea personalizada formada por un metamaterial.
La pieza no se limita a ocupar el espacio de la tibia dañada. Su red interna distribuye las cargas para reproducir parte del comportamiento mecánico del hueso.
El dispositivo fue creado por la Unidad de Planificación Avanzada y Manufactura 3D del hospital e implantado por el equipo de cirugía oncológica.
Se trata de la primera prótesis ósea personalizada de este tipo fabricada e implantada en el mundo.
El paciente es un hombre de 38 años tratado por un sarcoma óseo de alto grado en la tibia.
Una infección y la pérdida severa de densidad dejaron el hueso sin capacidad para sostener un implante convencional.
La alternativa disponible podía comprometer la movilidad de la rodilla o no ofrecer una fijación segura.
¿Cómo se fabricó el implante dentro del hospital?
La prótesis se produjo mediante impresión 3D con una aleación de titanio.
Su estructura está formada por barras de escala milimétrica organizadas como una malla.
Ese patrón convierte la pieza en un metamaterial, ya que su respuesta depende tanto del metal como de la geometría interna.
La tecnología procede de técnicas usadas en el sector aeroespacial, donde reducir peso sin perder resistencia es una necesidad constante.
En este caso, la estructura pesa 300 gramos y soporta una carga superior a 500 kilos.
La comparación ayuda a entender el diseño, aunque la función médica no consiste en levantar ese peso de manera continua.
El trabajo nace de la colaboración entre el Instituto de Investigación Sanitaria Gregorio Marañón y la Universidad Politécnica de Madrid.
La fabricación dentro del hospital permite coordinar imágenes, planificación quirúrgica, diseño y control de la pieza sin tratarla como un producto estándar.
Un gemelo digital permitió repartir las cargas al caminar
Los especialistas partieron de las pruebas radiológicas del paciente y construyeron un gemelo digital de la pierna sana.
Sobre ese modelo simularon fuerzas habituales al caminar, subir escaleras o tropezar.
No todas las partes de una tibia reciben la misma presión y el implante debía respetar esas diferencias.
Los cálculos determinaron cómo organizar la red interior en cada zona para enviar el peso hacia los puntos donde el hueso podía asumirlo.
También orientaron los tornillos hacia las áreas con mejor calidad ósea. De este modo, la personalización abarcó la forma exterior, la rigidez y la fijación.
La pieza busca evitar un problema conocido como pérdida ósea por falta de carga.
Si un implante es demasiado rígido, absorbe casi todo el esfuerzo y el hueso que lo rodea trabaja menos y con el tiempo puede debilitarse.
La nueva red intenta compartir esa carga para que el tejido mantenga su función.
¿Por qué se rellenó la estructura con hueso esponjoso?
Antes de colocar el implante, la malla se rellenó con hueso esponjoso del Banco de Huesos y Tejidos Osteotendinosos del Gregorio Marañón.
El injerto quedó entrelazado dentro de la estructura metálica y creó una base para favorecer la integración con el hueso del paciente.
La porosidad permite que el tejido encuentre espacios donde crecer y ayuda a fijar la pieza con el paso del tiempo.
La operación se desarrolló sin dificultades y las pruebas posteriores mostraron una adaptación favorable entre el implante, el injerto y la tibia.
Este proceso exige coordinar cirugía oncológica, ingeniería, radiología, impresión 3D y banco de tejidos.
La utilidad del diseño no depende de una sola máquina, sino de que cada equipo trabaje sobre el mismo modelo del paciente.
¿Cómo se encuentra el paciente casi un año después?
Casi un año después de la intervención, el paciente no ha presentado infecciones ni complicaciones relacionadas con el implante.
Mantiene la alineación de la pierna y la movilidad de la rodilla.
Su recuperación le permite caminar y en muchas ocasiones hacerlo sin muletas.
El seguimiento a largo plazo será necesario para comprobar la duración de la pieza y la evolución del tejido óseo.
Un caso favorable no permite trasladar el resultado a todos los pacientes con tumores o pérdida de hueso.
Cada prótesis debe responder a una anatomía y unas cargas concretas.
El Gregorio Marañón es centro de referencia nacional para sarcomas del aparato locomotor en adultos y menores.
Esa experiencia facilita seleccionar situaciones en las que una solución personalizada puede conservar una extremidad sin sacrificar una articulación funcional.
¿Qué aplicaciones puede tener la fabricación personalizada?
La impresión 3D permite crear implantes cuando el catálogo comercial no cubre un defecto complejo.
También ayuda a preparar la cirugía antes de entrar al quirófano y a ajustar la posición de tornillos, cortes y apoyos.
El desafío está en repetir el proceso con controles estables, tiempos compatibles con el tratamiento y costes asumibles.
Cada pieza necesita validación mecánica, trazabilidad del material y seguimiento clínico. Personalizado no significa improvisado, sino calculado para una persona concreta.
Este caso muestra una vía para combinar ingeniería y cirugía cuando una prótesis convencional no sirve.
La diferencia práctica se ve en algo bastante cotidiano. El paciente conserva su rodilla y puede volver a caminar después de una situación que ponía en riesgo toda la pierna.
Preguntas frecuentes
¿De qué material está hecha la prótesis?
Está fabricada con una aleación de titanio mediante impresión 3D dentro del hospital.
¿Cuánto pesa y qué carga soporta?
Pesa 300 gramos y en las pruebas resiste una carga superior a 500 kilos.
¿Por qué no se usó un implante convencional?
La tibia había perdido densidad tras una infección y no podía ofrecer una fijación segura sin afectar a la rodilla.
¿Cómo se diseñó para ese paciente?
Se creó un gemelo digital de la pierna sana y se simularon las cargas de actividades como caminar o subir escaleras.
¿Puede caminar después de la operación?
Sí. Casi un año después camina y en muchas ocasiones no necesita muletas.
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